Eine der größten Herausforderungen bei der Langzeitlagerung von Schiffen ist die Korrosion. Metalloberflächen sind besonders anfällig für Korrosion, wenn sie über längere Zeit Wasser und Sauerstoff ausgesetzt sind. Schiffskorrosion ist ein großes Problem, da sie zu strukturellen Schäden und Lecks führen kann. Korrosion verursacht jedes Jahr Schäden in Milliardenhöhe.
Es gibt viele verschiedene Arten von Korrosion, aber alle beinhalten die Verschlechterung des Metalls aufgrund der Einwirkung verschiedener Mittel. Korrosion kann durch Salzwasser, Chemikalien oder auch nur durch Luft und Feuchtigkeit verursacht werden. Die häufigste Art von Korrosion auf Schiffen wird „Rost“ genannt, der durch Kontakt mit Sauerstoff und Wasser verursacht wird. Rost ist ein großes Problem, da er das Metall schwächt und es anfälliger für Beschädigungen macht. Korrosion kann auch Löcher und Lecks in Schiffsrümpfen verursachen, die zum Untergang führen können.
Zu Zur Bekämpfung von Korrosion verwenden Schiffbauer spezielle Beschichtungen und Materialien, die korrosionsbeständig sind. Außerdem inspizieren sie Schiffe regelmäßig auf Anzeichen von Korrosion und reparieren festgestellte Schäden.
Schiffskorrosion: Schäden in Milliardenhöhe, die jährlich verursacht werden
Laut einer Studie der US Federal Highway Administration (FHWA) aus den Jahren 1999-2001 kam es in US-amerikanischen Wasserstraßen, Häfen und Schiffen zu hohen Schäden und Verlusten durch Korrosion.
In den USA gibt es über 25,000 Meilen kommerzieller Wasserstraßen, und Korrosion ist im Allgemeinen an Docks, Piers, Stützmauern, Schotten, Navigationshilfen und Anlegestrukturen zu sehen. Obwohl es keinen strukturierten Prozess zur Verfolgung der Korrosionskosten auf den Wasserstraßen gibt, zeigte die Studie, dass durch Korrosion betroffene Strukturen und Ausrüstungen jährliche Kosten in Höhe von 0.3 Milliarden US-Dollar verloren gingen, was Korrosionsschäden sowohl an Hafen- als auch an Meeresstrukturen ausschloss.
Es gibt Tausende von Schiffen, die in den USA verkehren, darunter sowohl Freizeit- als auch kommerzielle Fluss- und Seeschiffe. Die Studie ergab, dass die Korrosionskosten rund 2.7 Milliarden US-Dollar betrugen, einschließlich der Kosten für Wartung, Reparaturen und Verluste aufgrund von Betriebsstörungen.
Im Jahr 2013 verursachte Korrosion direkte Kosten von knapp über 3 % des US-BIP von 15.1 Billionen US-Dollar, was in diesem Jahr etwa 500 Milliarden US-Dollar entspricht. Wenn die Zahl der indirekten Auswirkungen der Korrosion gleich ist, dann beliefen sich die Kosten auf 1001 Milliarden US-Dollar pro Jahr.
Weitere Studien der letzten Jahre zeigen, dass die Auswirkungen von Korrosion Regierungen und Unternehmen weiterhin jährlich Milliarden von Dollar kosten.
VpCI Korrosionsinhibitoren in der Schifffahrtsindustrie
Ein hochwertiger und dauerhafter Korrosionsschutz ist mit handelsüblichen Materialien nicht immer möglich. In diesen Fällen, VpCI-Korrosionsinhibitoren bieten eine wirtschaftliche technische Lösung, die problemlos in Strukturen wie dem Schiffbau oder der Offshore-Industrie eingesetzt werden kann.
VpCI®-Inhibitoren sind nützlich für verschiedene Anwendungen wie die Schifffahrtsindustrie, wo der Zugang zu Teilen aufgrund ihrer Lage in der Tiefe innerhalb von Modulen unter Wasser einige Herausforderungen darstellen kann, was sie ohne spezielle Ausrüstung zu ihrem Schutz schwierig, wenn nicht sogar unmöglich macht.
VpCI-Korrosionsinhibitoren wirken, indem sie eine Barriere auf der Metalloberfläche bilden, die es vor der korrosiven Umgebung schützt. Die VpCI-Moleküle werden von der Metalloberfläche angezogen und binden daran, wodurch ein unsichtbarer Film entsteht, der verhindert, dass Sauerstoff und andere korrosive Moleküle die Metalloberfläche erreichen. Darüber hinaus können VpCI-Korrosionsinhibitoren dazu beitragen, Korrosion zu verhindern, indem sie die elektrochemischen Reaktionen hemmen, die zu Korrosion führen.
Daher sind VpCI-Korrosionsinhibitoren ein wirksames Mittel, um Metalle vor Korrosion zu schützen. Bei Verwendung dieser Art von Inhibitoren wird ein vollständiger Schutz während der Lagerung oder des Transports erreicht.
Die Verwendung von Dampfkorrosionsinhibitoren in der Schifffahrtsindustrie
Korrosion ist ein großes Problem für Schiffe. Denn das Schiff ist ständig einer sehr aggressiven Meeresumgebung ausgesetzt. Außerdem muss sich das Schiff großen und variablen Ladungen aussetzen. Dadurch stehen Teile der Schiffsstruktur unter ständiger Belastung und bestehen aus vielen verschiedenen Komponenten. Korrosion kann dazu führen, dass diese Teile geschwächt werden und schließlich ausfallen.
Um diese verschiedenen Teile zu schützen, werden VpCI®-Inhibitoren im Schiffsbau und in der Lagerhaltung immer häufiger eingesetzt, da sie die Durchführung eines vollständigen Korrosionsschutzprozesses in allen Bereichen des Schiffsbaus ermöglichen, was mit anderen Korrosionslösungen nur schwer zu erreichen ist.
Die VpCI®-Inhibitoren sind aufgrund ihrer spezifischen Wirkung eine beliebte Wahl für den Einsatz im Schiffbau und in der Schifffahrtsindustrie, was sie so effektiv macht, um den ansonsten vakuumähnlichen Raum zu füllen, der vorhanden ist, wenn Wasser auf Metall trifft. Dies trägt auch dazu bei, harte Oberflächen vor Umwelteinflüssen wie der Atmosphäre zu schützen, ohne vorher mit diesen Substanzen in Kontakt zu kommen; Sie können bei Bedarf sogar als Unterwasserbarriere fungieren!
Die Verwendung von VpCI®-Inhibitoren für Schiffsausrüstung wird zum Schutz dringend empfohlen. Die Lösung kann auf Bereiche wie Kiel, Ruder (und innen), Scheuerleisten usw. aufgetragen werden und bietet eine große Reichweite und hohe Effizienz beim Schutz dieser Komponenten vor Umweltschäden oder Manipulation durch äußere Einflüsse wie Eintauchen/Trocknen in Wasser Bedingungen ausschließen, die möglicherweise schwerwiegendere Probleme auf der ganzen Linie verursachen würden.
| Produkt | Dosierung/Volumen geschützt |
| VpCI®-101 | 1 m3 (028 Fuß3) |
| VpCI®-105 | 5 m3 (141 Fuß3) |
| VpCI®-111 | 10 m3 (311 Fuß3) |
| VpCI®-308 Beutel | 35 Fuß3 (1 m3) |
| VpCI®-415 | 10 % Volumenlösung |
| M-531 | 5 oz/ft3 (52 l/m3) bei Vernebelung und 5 Vol.-% Lösung bei Zugabe zu Öl |
| VpCI®-337 | 5 oz/ft3 (52 l/m3) |
| VpCI®-707 | 2 Vol.-% |
| M-640 L | 3 Vol .-% |
| VpCI®-649 | 5 Vol.-% |
| VpCI®-645 | 75 Vol .-% |
| VpCI®-609 | 5 oz./ft3 (52 l/m3) |
| Kesseldrache™ | 5 oz./ft3 (52 l/m3) |
| Kessel Lizard® | 1 Schlauch schützt 1000 Gallonen (134 ft3, 3.8 m3) |
| Kessel Gecko™ | 5 oz./ft3 (52 l/m3) |
| Ort | Produkt | Verfahren |
| Leitplanken | VpCI®-423, VpCI®-415, EcoShield® 386 | Rost mit VpCI®-423 entfernen, mit VpCI®-415 waschen, mit EcoShield® 386 klar oder in einer Farbe Ihrer Wahl beschichten |
| Decks, Schotten und Rumpf | VpCI®-395, VpCI®-384, VpCI®-423, VpCI®-415 | Reinigen Sie alle Oberflächen von Schmutz und Ablagerungen von der Oberfläche, entfernen Sie jeglichen Rost mit VpCI®-423 und waschen/neutralisieren Sie mit VpCI®-415. Tragen Sie zwei Schichten VpCI®-395 und eine Deckschicht mit VpCI®-384 auf |
| Deckplatten/Gitter | VpCI®-423, VpCI®-415, VpCI®-396, Corrverter® | Reinigen Sie alle Oberflächen von Schmutz und Ablagerungen von der Oberfläche, entfernen Sie jeglichen Rost mit VpCI®-423 und waschen/neutralisieren Sie mit VpCI®-415. OPTION: Anstatt VpCI®-423 zu verwenden, können Sie CorrVerter® auf den Rost auftragen, wodurch der Hämatit in Magnetit umgewandelt wird, der lackiert werden kann. Malen Sie mit VpCI-396 |
| Elektronik und elektrische Steuerungen | ElectriCorr® VpCI®-239, VpCI®-101, VpCI®-105, VpCI®-111, VpCI®-308 Beutel | Besprühen Sie alle Kontakte mit ElectriCorr® VpCI®-239. Platzieren Sie den Emitter geeigneter Größe im Gehäuse/Panel. VpCI®-101-, VpCI®-105-, VpCI®-111- und VpCI®-308-Beutel. |
| Motoren & Generatoren | ElectriCorr® VpCI®-239, VpCI®-105, VpCI®-111, VpCI®-308 Beutel, M-531 | Bei Open-Frame-Motoren und -Generatoren den Kern mit ElectriCorr® VpCI®-239 besprühen. Emitter der geeigneten Größe in Motoranschlusskästen platzieren. Ölsystem mit M-531 schützen |
| Pumpen & Kompressoren | VpCI®-337, M-531 | Sprühen Sie VpC®I-337 in das Innere aller Pumpen, Kompressoren und zugehörigen Rohrleitungen, außer in Ölsysteme. Bei Systemen mit Ölumlauf die Innenteile mit M-531 einnebeln. Behandeln Sie alle Geräteschmiersysteme mit M-531 |
| Dieselmotoren | M-640L, M-531, VpCI®-707, VpCI®-371, VpCI®-415, VpCI®-423 | Äußere Oberflächen mit VpCI®-415 reinigen, jeglichen Rost mit VpCI®-423 entfernen, mit VpCI®-415 waschen/neutralisieren, Hochtemperaturabschnitte mit VpCI®-371-Aluminium beschichten, M-640L in das Kühlsystem geben, falls geschlossener Kreislauf, VpCI®-707 in den Kraftstofftank geben und in den Einlass des Turboladers sprühen, M-531 in das Motoröl geben |
| Getriebe | VpCI®-415, VpCI®-423, M-531 | Außenflächen mit VpCI®-415 reinigen, Rost mit VpCIv-423, Fog entfernen oder dem Schmieröl M-531 zugeben |
| Röhren | VpCI® Superpenetrant, VpCI®-369 D | Sprühen Sie alle Ventilschaftbuchsen und Packungskörpermuttern mit VpCI® Super Penetrant ein. Sprühventildampf mit VpCI®-369 D |
| Ölsysteme | M-531 | Fügen Sie allen Schmierölsystemen M-531 hinzu |
| Kühlwassersysteme (geschlossener Kreislauf) | VpCI®-649, VpCI®-645 | Fügen Sie Süßwassersystemen VpCI®-649 und Salzwassersystemen VpCI®-645 hinzu |
| Toiletten und Fäkalientanks | ECO-SEPT™, PORTA-TREAT™ 10x | Zu Toiletten und Fäkalientanks hinzufügen |
| Ballasttanks | ECO-CLEAN-ALL™ | Zur allgemeinen Reinigung aller harten Oberflächen, die nicht in direkten Kontakt mit Lebensmitteln kommen. |
| Leerräume (doppelwandige Rümpfe, Ruderhohlräume usw.) | VpCI®-609, VpCI®-308 | Nebel nur in eisenhaltige Leerräume. Vernebeln Sie VpCI®-308 in Räumen mit mehreren Metallen |
| Lagerungsbehälter | M-531, VpCI®-707 | Fügen Sie M-531 zu Öllagertanks und VpCI®-707 zu Kraftstofflagertanks hinzu |
| Hebezeug und Dirnen | VpCI®-369 D, EcoLine® Drahtseilfett | Mit VpCI®-369 D einsprühen oder mit EcoLine® Drahtseilfett einstreichen |
| Warmwasserboiler (nicht trinkbar) | VpCI®-649, Boiler Dragon™, Boiler Gecko™, Boiler Lizard® | Nasser Aufbau: VpCI®-649 zugeben und durch das System zirkulieren lassen; dann abtropfen lassen oder voll lassen. |
| Dry Layup: Boiler Lizard® auf der Abflussseite. Option zum Einnebeln von Boiler Dragon™/Boiler Gecko™ in die Wasserseite; Boiler Dragon™/Boiler Gecko™ in den Kamin nebeln. | ||
| Kessel (geschlossener Kreislauf, nicht trinkbare Systeme) | Boiler Dragon™, Boiler Lizard®, Boiler Gecko™, M640L | Für Nassablagerungen M-640 L zu Zufuhr/Kondensat hinzufügen und zirkulieren lassen. Sprühen Sie Boiler Dragon™ oder Boiler Gecko™ für eine trockene Anordnung sowohl auf die Feuerseite als auch auf die Wasserseite. Boiler Lizard® kann auch zum Schutz der entleerten Wasserseite verwendet werden. |
| Dampfleitungen | Kesseldrache™ | Nebelkessel Dragon™ in alle Dampfleitungen |
| Dampfturbine | VpCI®-337, M-531, VpCI®-415, VpCI®-423 | Äußere Oberflächen mit VpCI®-415 reinigen, Rost mit VpCI®-423 entfernen, Dampfströmungsweg mit VpCI®-337 benebeln |
| Gas-Turbinen | VpCI®-337, M-531, VpCI®-415, VpCI®-423, VpCI®-Superpenetrant | Außenflächen mit VpCI®-415 reinigen, jeglichen Rost mit VpCI®-423 entfernen, Dampfströmungsweg mit VpCI®-337 benebeln, alle externen Verbindungen mit VpCI® Super Penetrant einsprühen |
| Isolierung | VpCI®-658 | In die Isolierung einspritzen, um Korrosion unter der Isolierung zu verhindern/zu kontrollieren |
| Freiliegende bearbeitete Oberflächen auf und unter Deck, einschließlich Aluminium und Edelstahl | VpCI®-423, VpCI®-415, VpCI®-391 klar | Rost mit VpCI®-423 entfernen, mit 10%iger Lösung VpCI®-415 waschen/neutralisieren und mit VpCI®-391 beschichten |
Von OEMs zugelassene/verwendete Produkte:
Raupe – VpCI®-377, VpCI®-391
GE Marine Engines – VpCI®-377,
GE Gasturbinen – M-531, VpCI®-337 GE, VpCI®-391, VpCI® Superpenetrant, VpCI®-377, VpCI®-386 HT
Wartsila – VpCI® Film, BioPad®, VpCI®-322, VpCI®-649, VpCI®-645, VpCI® Pulver, VpCI® Reiniger
Rolls-Royce – VpCI®-126 Taschen
Fincantieri-Werft – VpCI®-609, VpCI®-645
Schutz von Hohlräumen und Trockenräumen
Die Auswirkungen von Feuchtigkeit und atmosphärischen Bedingungen in Trockenräumen und Hohlräumen auf Schiffen können erheblich sein. Wenn die Luftfeuchtigkeit zu niedrig ist, kann die Atmosphäre extrem trocken werden, was zu statischer Aufladung und elektrostatischer Entladung führen kann. Dies kann eine ernsthafte Gefahr für elektronische Geräte und Personen an Bord des Schiffes darstellen. Bei zu hoher Luftfeuchtigkeit kann Kondenswasser entstehen, das zur Korrosion von Metalloberflächen führen kann.
Darüber hinaus kann die Atmosphäre in trockenen Räumen und Hohlräumen extrem kalt werden, was die Ausrüstung beschädigen und den Menschen an Bord des Schiffes Unbehagen bereiten kann. Herkömmlichere Schutzbeschichtungen erfüllen nicht die Anforderungen, die für eine dauerhafte Lösung erforderlich sind, um alle Metallbereiche zu schützen oder zu erreichen.
VpCI-Korrosionsinhibitoren sind die bequemste Art, Trockenräume und Hohlräume auf Schiffen zu schützen, da sie Metalloberflächen langanhaltend vor Korrosion schützen. Corrsorber-Kapseln und ihre freigesetzten Moleküle bilden eine physikalische Barriere auf Metalloberflächen, die sie vor dem Kontakt mit korrosiven Gasen schützt, Flüssigkeiten und Dämpfe. Darüber hinaus sind VpCI-Inhibitoren hydrophob, was bedeutet, dass sie Wasser abweisen und nicht wie andere Korrosionsinhibitoren regelmäßig erneut aufgetragen werden müssen. Dadurch eignen sie sich ideal für den Einsatz an schwer zugänglichen Stellen oder in Bereichen, in denen eine regelmäßige Wartung schwierig ist.
Der beste Weg, VpCI in kleinen Räumen zu verteilen, ist ein Prozess namens Fogging. Dieser Nebel wird verwendet, um die Bereiche eines Schiffes zu beschichten, die ordnungsgemäß geschlossen werden müssen. Die Nebelmaschine gibt den Nebel in die Luft ab und haftet statisch an Oberflächen. Die Nebelmaschine enthält einen Tank mit VpCI-Inhibitorlösung und eine Druckluftquelle, diese Luft wird zur Erzeugung des Nebels verwendet, und die VpCI-Inhibitorlösung wird verwendet, um die Oberflächen zu beschichten.
Der VpCI-Inhibitornebel bildet eine korrosionshemmende Barriere auf Oberflächen und verhindert außerdem das Eindringen von Feuchtigkeit in Dichtungen und Dichtungen. Nebelmaschinen werden typischerweise in geschlossenen Räumen wie Lagerräumen, Maschinenräumen und Frachträumen eingesetzt. Vernebelung kann auch in offenen Räumen wie Decks und Außenbereichen verwendet werden. Das Beschlagen ist eine wirksame Methode, um Schiffsoberflächen vor Korrosion zu schützen, und es ist auch eine wirksame Methode, um zu verhindern, dass Feuchtigkeit in Schiffsdichtungen und Dichtungen eindringt.
Kurzfristiger Schutz der Ausrüstung beim Bau neuer Schiffe
Korrosion ist während der Bauphase des Schiffbaus immer ein Thema. VpCI-Korrosionsinhibitoren helfen, indem sie eine unsichtbare Barriere gegen Korrosion auf allen Oberflächen des Schiffes bilden, sowohl über als auch unter der Wasserlinie.
VpCI-Moleküle haften auf allen Oberflächen und schützen vor Salzwasser, Süßwasser, sauren Gasen und UV-Licht. Zusätzlich, VpCI-Korrosionsinhibitoren helfen, galvanische Korrosion zu verhindern, indem sie unterschiedliche Metalle isolieren von einander. Daher bieten VpCI-Korrosionsinhibitoren eine wesentliche Schutzschicht während der Bauphase des Schiffbaus.
VpCI-Folie wird häufig während der Bauphase des Schiffbaus verwendet, insbesondere da dies ein zeitaufwändiger Prozess ist und aufgrund von Platzmangel viele Teile der Ausrüstung, die darauf warten, eingebaut zu werden, in einer externen Umgebung verbleiben. Das Einwickeln dieser Gegenstände in Cortec® VpCI-Folien bietet einen hochwertigen Korrosionsschutz, während normale Kunststofffolie Feuchtigkeit im Inneren kondensieren lässt und somit Korrosion verursacht.
Schutz von Tanks und Rohrleitungssystemen
VpCI®-Inhibitoren sind eine ausgezeichnete Wahl für den Schutz von Systemen wie Heizung und Kühlung, Hauptmotor(en), Wärmetauschern und Hilfsmotoren. Sie können in jedem Kreislaufsystem eingesetzt werden, in dem Sie vor Korrosion schützen möchten, ohne wertvolle Ressourcen zu verbrauchen, die sonst zu Wartungskosten führen würden!
Die hydrostatische Prüfung ist eines der wichtigsten Verfahren zur Bewertung von Rohrleitungsmaterialien. Da Wasser sehr aggressiv sein kann, werden VpCI®-Inhibitoren verwendet, um Korrosion während dieses Prozesses zu verhindern, damit selbst bei häufigem Gebrauch in der heutigen Welt, in der täglich viele Flüssigkeiten mit unterschiedlichen Substanzen unter der Erdoberfläche durch Rohre transportiert werden, keine Schäden entstehen alles auf einmal!
VpCI® 645 ist eine perfekte Lösung zum Schutz von Schiffslagertanks, die Meerwasser verwenden, da es gegen raue Wasserbedingungen wirksam ist, aber auch umweltfreundlich ist, was bedeutet, dass es während des Gebrauchs keine Auswirkungen auf Meereslebewesen hat.
Verwendung von Korrosionsinhibitoren bei der Vorbereitung von Metalloberflächen im Schiffsbau
Reinigungsverfahren wie Sandstrahlen und Kugelstrahlen werden verwendet, um Oberflächen zu reinigen, indem ein abrasives Material mit hoher Geschwindigkeit geschleudert wird. Es wird in der Schifffahrtsindustrie verwendet, um Schiffe von Rost und Korrosion sowie anderen Ablagerungen zu reinigen. Das Verfahren selbst ist sehr teuer und nicht gut für die Umwelt, da gefährliche Staubpartikel in Wasserkanäle und das Meer gelangen können. Darüber hinaus kann das Strahlen, wenn es nicht richtig durchgeführt wird, empfindliche Oberflächen beschädigen.
Der Wasserstrahlprozess birgt leider ein höheres Korrosionsrisiko, daher ist es wichtig, einen VpCI-Inhibitor zu verwenden, der auf das verwendete Wasser aufgetragen werden kann, um das Auftreten von Korrosion zu verhindern. Das VpCI-infundierte Wasser kann sicher auf Stahloberflächen verwendet werden und kann dazu beitragen, sowohl das Metall als auch die Umwelt im Vergleich zu älteren traditionellen Methoden zu schützen.
Verwendung von VpCI-Inhibitoren als Schutzbeschichtung
Der Prozess des Korrosionsschutzes im Schiffbau ist entscheidend für die Schaffung eines Schiffes, das den Strapazen des Meereslebens standhält. Dieser Prozess umfasst viele Schritte, aber der wichtigste ist die Auswahl korrosionsbeständiger Materialien. Dies umfasst sowohl die Auswahl der Metalle als auch das Aufbringen von Beschichtungen, die Rost und andere Schäden verhindern. Der nächste Schritt besteht darin, diese Materialien so aufzutragen, dass eine Barriere zwischen dem Metall und der Umgebung entsteht.
Die Verwendung von Inhibitoren in der Grundierung verhindert den Korrosionsprozess und ist im Vergleich zu herkömmlichen Schutzmethoden sowohl effizient als auch umweltfreundlich. In der Vergangenheit verwendeten Werften Bleipigmente in Grundierungen, die nachweislich Umweltrisiken für Meereslebewesen und deren Benutzer darstellen. Die Verwendung von VpCI-Inhibitoren im Beschichtungsprozess des Schiffbaus ist eine bewährte Methode, um den gesamten Schiffsbereich einschließlich Mikrohohlräumen, die mit anderen Lösungen nicht zu erreichen sind, langfristig zu schützen.
Herkömmliche Beschichtungen sind zum Schutz auf Metalle wie Zink oder Chromate angewiesen, und die darin enthaltenen Inhibitoren mit großer Partikelgröße schaffen Lücken, die Korrosion beginnen und sich schließlich ausdehnen, bis die Beschichtung teilweise aufgrund ihrer Unfähigkeit, Umweltfaktoren wie Feuchtigkeit oder Sauerstoffeinwirkung zu widerstehen, versagt können weitere Schäden verursachen. Cortec® Nano VpCI®-Beschichtungen verwenden die patentierte VpCI®-Technologie, um mit einer molekularen Struktur zu schützen, die eng verbunden ist, um Lücken zu eliminieren, die bei der Verwendung herkömmlicher Lösungen auftreten.
Verwendung von VpCI-Inhibitoren während der Schiffslagerung und des Transports
Die Verwendung von VpCI®-Inhibitoren ist eine großartige Möglichkeit, die Verschlechterung oder den wahrscheinlichen Ausfall zu verhindern, die auftreten können, wenn Schiffe, Boote oder Ausrüstung nicht verwendet werden, sowie zu anderen Zeiten, z. B. während des Transports.
Mehrere unterschiedliche Produkte sollten verwendet werden, um die Bemühungen gegen Korrosion zu maximieren, wenn unbenutzte Geräte gelagert werden: VpCI®-423 kann verwendet werden, um Rost zu entfernen: VpCI®-415, um Oberflächen zu waschen, nachdem sie von Rost befreit wurden: VpCI®-395 & VpCI®-384 sollte als Unter- und Decklack aufgetragen werden: VpCI®-Emitter sollten in Schränke, Motoranschlüsse usw. eingebaut werden: VpCI®-Taschen zur Aufbewahrung kleinerer Gegenstände: VpCI®-337 zum Einnebeln in die Innenräume aller Kompressoren, Pumpen und Rohrleitungen (außer Ölsysteme): VpCI®-649 kann Süßwassersystemen zugesetzt werden, während VpCI®-645 Salzwassersystemen zugesetzt werden kann: VpCI®-308 kann in Mehrfach- Metallräume: und VpCI®-707 sollte Kraftstofflagertanks hinzugefügt werden.
Kontaktieren Sie uns, um Ihren langfristigen Speicherbedarf zu besprechen und einen vollständigen Aktionsplan zu erhalten.
Fallbeispiel 1: Schutz von Ölplattformen bei längerer Betriebspause
Inhibitoren können zum Schutz von Offshore-Strukturen wie Öl- und Gasplattformen sowohl im als auch außerhalb des Betriebs verwendet werden. Wenn beispielsweise eine Bohrplattform einige Jahre lang nicht nach Bohrlöchern bohren soll, müsste sie alle verschiedenen Geräte schützen, die sie normalerweise zum Bohren verwenden würde und die in einer sehr korrosiven Umgebung gelagert werden.
Eine Möglichkeit, Geräte in der oben genannten Situation zu schützen, ist die Verwendung von VpCI®-Emittern zum Schutz von elektrischen Steuergeräten und VpCI®-Additiven zum Schmieren von mechanischen Geräten, einschließlich Getrieben, und als Korrosionsinhibitor, der Wasser zum Spülen durch Rohrleitungen zugesetzt wird Systeme, bevor sie nicht verwendet werden. VpCI-Folie kann zum Verpacken von Geräten verwendet werden, um sie vor Wasser- und Gasdämpfen zu schützen.
Fallstudie 2: Konservierung von Dieselmotoren
Korrosion ist ein ernsthaftes Problem für Dieselmotoren, da sie zu Motorausfällen führen kann. Der wirksamste Weg, Korrosion zu stoppen, ist die Verwendung eines Öladditivs, das Korrosionsinhibitoren enthält. Diese Chemikalien reagieren mit Metalloberflächen und bilden eine Barriere, die verhindert, dass Sauerstoff und Wasser auf das Metall treffen. Korrosionsinhibitoren sind in vielen verschiedenen Formulierungen erhältlich, daher ist es wichtig, eine zu wählen, die mit dem von Ihnen verwendeten Öl kompatibel ist. Das Hinzufügen eines Korrosionsinhibitors zu Ihrem Öl kann dazu beitragen, die Lebensdauer Ihres Motors zu verlängern und kostspielige Reparaturen zu vermeiden.
Ein Dieselunternehmen in den Emiraten erkannte, dass seine derzeitige Strategie zum Korrosionsmanagement bei seinen Dieselmotoren unwirksam wurde, und wandte sich daher an Cortec, um eine Lösung für das Problem zu finden.
Zum Schutz der Dieselmotoren bei vorübergehender Lagerung wurde eine Cortec VpCI-Lösung empfohlen. VpCI-368 wurde empfohlen, auf alle externen Bereiche angewendet zu werden und VpCI-126-Film sollte verwendet werden, um die Motoren und Komponenten vor der Einlagerung zu umwickeln.
Das Unternehmen war sehr zufrieden mit der Einfachheit des Prozesses bei der Verwendung von Cortec VpCI-Lösungen und konnte sicher sein, dass seine Ausrüstung selbst bei begrenzten Inspektionen mittel- bis langfristig geschützt wäre.
Fallstudie 3: Bohrschiffskonservierung
Korrosion ist auf Bohrschiffen immer ein Problem. Das Meerwasser und die Umwelt sind rau, und die Metalloberflächen sind ihnen ständig ausgesetzt. Korrosion kann dazu führen, dass Teile ausfallen und ausfallen, was sehr teuer zu reparieren oder zu ersetzen ist. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Korrosion auf Bohrschiffen zu stoppen.
Eine besteht darin, Zinkanoden zu verwenden. Zinkanoden geben Zinkionen an das Wasser ab, was hilft, Korrosion zu stoppen. Der beste und effizienteste Weg, mit der Konservierung von Bohrschiffen umzugehen, ist jedoch, dies zu tun
Beschichten Sie die Metalloberflächen mit einem Polymerfilm. Dieser Film bildet eine Barriere zwischen dem Metall und der Umgebung und hilft auch, Salzablagerungen zu verhindern.
Ein Kunde wollte, dass sein Schiff heiß gelagert wird, was bedeutet, dass der Motor und andere Teile immer noch voll funktionsfähig sein sollten, aber der Hauptbereich der Bohrinsel würde nicht genutzt werden und musste daher geschützt werden.
Von Cortec wurden verschiedene Produkte zur Verwendung empfohlen, darunter auch die Behandlung von Risern mit VpCI-337 und Versiegeln der Enden mit VpCI-126-Folie. Die Haupttanks an Bord und Rohre wurden mit VpCI-609 S behandelt, während alle freiliegenden Kolben und ihre Betriebssysteme damit behandelt wurden VpCI-369 D. Jeglicher Rost, der offensichtlich und freigelegt war, musste sorgfältig behandelt werden VpCI-368 D, und verrostetes Metall, das nicht gereinigt werden konnte, wurde entfernt. Es wurden andere Produkte vorgeschlagen und verwendet, um eine starke Barriere gegen jegliche Korrosion zu schaffen, während das Bohrschiff teilweise gelagert wurde.
Die Cortec VpCI-Produkte ermöglichten eine schnelle Aufbewahrungslösung für die teure Ausrüstung, die auch vollständig gegen die Elemente geschützt blieb, während sie leicht freigegeben werden konnte, wenn sie für den erneuten Einsatz bereit waren.
Fallstudie 4: Konservierung von Chemikalientankern
Korrosion ist ein großes Problem für Chemikalientanker, da die korrosive Natur der Chemikalien, die sie transportieren, erhebliche Schäden am Schiffsrumpf verursachen kann. Es gibt mehrere Möglichkeiten, die Korrosion auf Chemikalientankern zu stoppen, aber die effektivste Methode besteht darin, den Schiffsrumpf mit einer Schutzschicht zu überziehen. Dies kann mit einer Vielzahl von Materialien erfolgen, aber das beste und effizienteste ist die Verwendung VpCI-Inhibitoren.
Eine Werft suchte Unterstützung bei der Entfettung und Reinigung der Ballasttanks ihrer Chemikalientanker. Sie wollten auch die Ausrüstung und ihre Teile schützen.
Cortec riet der Tankergesellschaft zum Einsatz VpCI-414 beide verdünnt und über alle Klemmen und Muttern gesprüht, um sie zu reinigen und zu entfetten. Anschließend wird es mit frischem Wasser abgespült. Anschließend sollte VpCI-369 auf die Teile aufgetragen werden, um einen hochwertigen Schutz gegen die in den Ballasttanks vorhandene Korrosion zu bieten.
Die von Cortec vorgeschlagenen Produkte würden keine behördlichen Genehmigungen erfordern und boten eine effiziente und wirtschaftliche Lösung für das Korrosionsproblem des Unternehmens.
Fallstudie 5: USS Cole
Korrosion ist ein großes Problem für die US-Marine und verursacht jedes Jahr Schäden in Milliardenhöhe. Eines der bedeutendsten Korrosionsprobleme trat im Jahr 2000 auf, als die USS Cole angegriffen wurde. Die Explosion verursachte große Schäden am Schiffsrumpf, und Salzwasser sickerte in die Risse und Spalten. In den nächsten Jahren begann die Korrosion an der Metallstruktur des Schiffes zu nagen, was dazu führte, dass es schwächer wurde und schließlich versagte. Um weitere Schäden zu verhindern, führte die Marine ein mehrstufiges Korrosionsschutzprogramm ein.
Die betroffenen Teile waren Metall auf Metall mit offensichtlichen Korrosionsschäden auf der Oberfläche, daher wurden diese mit dem Rostentferner VpCI-426 gereinigt und mit VpCI-415-Spray gespült. Sobald die Oberfläche der betroffenen Bereiche des Schiffs luftgetrocknet war, wurden Beschichtungen aus VpCI-383, einer Beschichtung auf Wasserbasis, aufgebracht, bis die Beschichtung einen festen Eindruck machte.
Alle Produkte erfüllten oder übertrafen die Erwartungen des Militärs.
| Produkt | Leistung | QPL | CE | NSA-NATO-GSA |
| Cor-Pak® 1-MUL-Beutel | MIL I-22110C | Ja | NSN 6850-01-470-2737 | |
| GSA 8030-01-208-1769 | ||||
| Cor-Pak®-Tabletten* | MIL I-22110C | |||
| CorShield® Verpackungsgewebe | MIL P-58102 | Ja | ||
| Desicorr® | MIL-D-3464E (1) | |||
| Desicorr® VpCI® | MIL-D-3464E (1) | |||
| MIL I-22110C | ||||
| EcoShield® | MIL P-58102 | Ja | ||
| EcoWeave® | MIL PRF-121G | Ja | ||
| MilCorr® Schrumpffolie | MIL PRF-121G | Ja | ||
| VpCI®-101 | NSN 6850-01-338-1392 | |||
| VpCI®-105 | MIL I-22110C | Ja | NSN 6850-01-406-2060 | |
| VpCI®-110* | MIL I-22110C | Ja | NSN 6850-01-456-2971 | |
| VpCI®-111 | MIL I-22110C | Ja | NSN 6850-01-408-9025 | |
| VpCI®-125 | ||||
| VpCI®-126 Blau | MIL PRF-22019E (1) | Ja | ||
| VpCI®-126 Schrumpf | MIL PRF-22019E (1) | QPL 22019-21 | ||
| VpCI®-130-Serie | MIL-PRF-26514G (T 3) (CLS II) (A) | |||
| VpCI®-133 | MIL-PRF-26514G (T3 (CLS II) (A) | NSN 6850-01-426-3539 | ||
| VpCI®-144 | MIL PRF-3420G | Ja | ||
| VpCI®-146* | MIL PRF-3420G | Ja | ||
| VpCI®-150/170 | MIL-PRF-26514G (T 3) (CLS II) (A) | NSN 8030-01-208-1769 | ||
| NATO 8030-00-244-1299 | ||||
| ElectriCorr® VpCI®-238 | NSN 6850-01-413-9361 | |||
| VpCI®-307 | MIL I-22110C | |||
| VpCI®-308 | MIL I-22110C | |||
| VpCI®-322 | MIL PRF-46002C | Ja | ||
| VpCI®-323 | MIL PRF-46002C | Ja | ||
| MIL I-85062 (Additive zu Ölen) | Ja | |||
| VpCI®-325 | MIL PRF-16173E (3) | NSN 6850-01-517-1652 | ||
| VpCI®-326 | MIL PRF-46002C | Ja | NSN 6850-01-470-3358 | |
| MIL I-85062 (Additive to Oil) | Ja | NATO 6850-66-132-6100 | ||
| VpCI®-327 | MIL C-15074E | Ja | ||
| VpCI®-329 | MIL-PRF-46002(1) | Ja | NSN 6850-01-470-3359 | |
| MIL I-85062 (Additive to Oil) | Ja | NATO 6850-66-132-6100 | ||
| VpCI®-347 | NATO 6850-66-132-6101 | |||
| NATO 6850-66-132-6102 | ||||
| NSN 6850-01-470-2740 | ||||
| VpCI®-368 | MIL PRF-16173E (Klasse 1) | Ja | NSN 8030-00-062-6950 | |
| NSN 8030-00-231-2345 | ||||
| NSN 8030-00-244-1300 | ||||
| NSN 8030-01-470-2601 | ||||
| NATO 6850-66-132-5848 | ||||
| NATO 6850-66-132-6099 | ||||
| VpCI®-368M | MIL PRF-16173E (Klasse 1) | QPL 4620-1535(1) | NSN 8030-01-430-4898 | |
| VpCI®-369 | MIL PRF-16173E (Klasse 2) | Ja | NSN 8030-00-244-1297 | |
| NSN 8030-00-244-1295 | ||||
| NSN 8030-01-149-1731 | ||||
| VpCI®-369M | MIL PRF-16173E (Klasse 2) | QPL 4620-1535(2) | NSN 8030-00-244-1298 | |
| NSN 8030-01-149-1731 | ||||
| VpCI®-373 | NSN 8010-01-470-2739 | |||
| VpCI®-377 | NSN 8010-01-502-9727 | |||
| VpCI®-379 | NSN 8030-01-481-8928 | |||
| VpCI®-386 Acryl auf Wasserbasis | NSN 8030-01-481-8897 | |||
| VpCI®-388 | NSN 8030-01-481-8898 | |||
| VpCI®-415 | MIL PRF-87937D Typ IV | QPL AFPET/PTPT 09-004 | ||
| BOEING D6-17487 Rev. P | Zu überprüfen | |||
| Douglas CSD-1 | Zu überprüfen | |||
| AMS-1526B | Zu überprüfen | |||
| VpCI®-422 | NSN 6850-01-482-4534 | |||
| VpCI®-423 | NSN 6850-01-482-4536 | |||
| VpCI®-426 Rostlöser | NSN 6850-01-477-4155 | |||
| VpCI®-560***Pulver | MIL-I-22110C | Ja | NSN 6850-01-470-2738 | |